1、熟知鋁型材的尺寸及偏差：太陽能鋁型材">太陽能鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。確定擠壓模具外形：擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截麵的大小、重量和強度來確定的。

2、擠壓模具模孔尺寸的確定：對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。

3、合理調整鋁金屬的流動速度：盡量保證鋁型材斷麵上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量采用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

4、擠壓模具強度校核：模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，地計算擠壓力和校核各危險斷麵的許用強度也是十分重要的。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平麵模具隻需要校核剪切強度和抗彎強度，舌型模和平麵分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

5、合理的工作帶尺寸：確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶複雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，麵且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力更大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關係，再加上易流動的修正值。

6、模孔空刀結構及尺寸：模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可采用比較容易加工的直空刀結構；當鋁型材壁厚＜2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。